醫療器材產品開發|ISO 13485 品質系統|OEM・ODM
Portable Device Components

醫療零件、消費性零件與整機產品

MEDICAL PARTS

精密醫療器材零件

攜帶式醫療器具使用的金屬與塑膠外殼、結構件、按鍵、螺絲、固定件及關鍵功能零件。

  • CNC 加工與尺寸控制
  • 塑膠射出與外觀管理
  • 檢驗與組裝驗證
CONSUMER PARTS

消費性設備零件

咖啡設備、電子配件及產品開發專案使用的精密金屬與射出成型零件。

  • 模具與塑膠射出
  • 表面處理與外觀加工
  • 配合、功能與批次一致性
TURNKEY PRODUCTS

整機產品

從工業、機構及電子設計,到製造、組裝與量產移轉的跨專業產品實現。

  • 產品定義與工程設計
  • 原型與設計驗證
  • 量產移轉與組裝
Case Studies

以實績展現產品化能力

CASE 01|密封與洩漏

找到真正影響密封的尺寸鏈

挑戰

客戶端氣密測試不良率波動,原檢驗項目全數合格,無法從既有數據定位原因。

做法

以公差堆疊分析重建密封尺寸鏈,納入材料變形與測試條件變因,重新定義 CTQ 並建立對應量測方法。

成果

鎖定兩項未受控尺寸納入巡檢,氣密不良率收斂至允收水準,檢驗方法轉入 Control Plan 常態管理。

CASE 02|組裝與良率

透過 DFA 降低人工作業變異

挑戰

多件組裝工序依賴人員手感,批間良率不穩,增加重工與檢驗成本。

做法

重新檢討裝配順序、防呆設計、受力方向與量測方式,將設計要求轉為治具與作業標準可控的現場條件。

成果

組裝變異來源由人員技能移轉至治具管控,批間良率趨於一致,新人上線訓練時間同步縮短。

CASE 03|DESIGN TRANSFER

把工程樣品轉成量產規格

挑戰

客戶工程樣品階段文件分散,量產端無法直接承接,設計移轉風險集中在少數工程師身上。

做法

整合圖面、BOM、SOP、Control Plan、治工具與試產條件為結構化移轉文件包,逐項與量產端確認。

成果

完成設計移轉並通過試產驗證,文件包同步支援客戶端 DHF 與供應商稽核需求。